押出成形について

　以前から、当生産技術コンサルティング事業において、押出成形による加工を行っている企業と関係することが多いため、押出成形について、簡単にご紹介することにしました。

　押出成形（extrusion）とは、加熱溶融した樹脂（プラスチック）を文字通りトコロテンのように押し出して、連続的に成形する方法です。

　他の樹脂成形方法と異なり、金型内部では樹脂を冷却・固化させません。 押出し口である「 ダイ （金型）」に溶融樹脂を通過させ、一定の断面形状に成形します。 「ダイ」から押し出されたあとに冷却・固化させます。 （実際の工場では、冷却方法として水冷の工程が多いという印象です。）

　押出成形による製品として、日用品のレジ袋、テープ、綿棒軸、食品容器、包装用フィルム、建材では、給水管、排水管、床シート、樹脂サッシ、断熱材、壁紙など、電気製品ではコード被覆材、照明カバー、光学フィルム、電線被覆材、自動車関連では、シール材、ワイパー部品など、その他、ロープ、釣り糸、農業用フィルム等々が挙げられます。 また、熱可塑性樹脂に共通する成形材料「ペレット」の造粒にも、押出し成形が適用されます。 ペレットは、単一または複数の材料樹脂を溶かして混ぜたものを押し出し、粒状にカットしてつくられます。

　押出成形は金型を交換することで様々な形状を実現できます。丸く空いた金型であれば丸棒、四角く空いた金型であれば角材や板材、ドーナツ状に空いた金型であればパイプ材を製造することが可能です。
連続的に成形品を製造できるため、合成樹脂に対する成形加工の中でも特に量産性に優れた方法です。線や棒、パイプ、シートなど、一定の断面形状を持つ製品の製造に適しています。

　押出成形における成形品の連続的な生産方法を反映して、押出成形には以下のようなメリットとデメリットがあります。

【押出成形のメリット】
　・同一断面形状の製品を連続的かつ安定的に製造できる
　・長尺の製品を小さな金型で製造できる
　・一つの金型で同一断面形状の様々な長さの製品を製造できる
　・大量生産に向く
　・加えられる圧力が小さく、可動部品が不要であるため金型が安価
　・成形品の表面が滑らか

【押出成形のデメリット】
　・同一断面形状の製品しか製造できない
　・金型が必要なため小ロット生産に向かない
　・寸法精度を高くすることが難しい
　・切断部分の端部処理が必要
　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　（以上、ネット情報を引用し、整理）

（参考ブログ）
https://www.pec-kumata.com/post/extrusion