TOC理論とリードタイム短縮、スループット向上とは？
多品種少量生産工場における部品や資材の発注、在庫管理は、品種の多さと生産量の
少なさから、過剰在庫や欠品のリスクが高く、効率的な管理が重要となります。
以下に、その方法、ポイントをまとめました。
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（多品種少量生産における在庫管理のポイントをマスターしよう！）
1. 発注方法
多品種少量生産では、需要予測が難しいため、以下の発注方法を組み合わせることが
有効です。
●都度発注 (個別発注)
・方法: 生産計画に基づいて、必要な部品や資材をその都度発注します。
・メリット: 過剰在庫のリスクを最小限に抑えられます。
・デメリット: リードタイムが長い場合、欠品のリスクが高まります。また、発注頻度
が高くなり、事務作業が増加します。
・対策: 短納期に対応できるサプライヤーを選定する、共通部品・汎用部品を事前に
確保するなどの対策が必要です。
●定期発注
・方法: 一定期間ごとに、過去の需要実績や今後の生産計画に基づいて発注量を決定
します。
・メリット: 発注業務を定型化でき、事務作業を軽減できます。ある程度の在庫を
確保できるため、欠品リスクを低減できます。
・デメリット: 需要変動が大きい場合、過剰在庫や在庫不足が発生する可能性があり
ます。
・対策: 需要変動の大きい部品は、都度発注と組み合わせる、発注サイクルや発注量
を柔軟に見直すなどの対策が必要です。
●安全在庫発注
・方法: 予測できない需要変動やリードタイムの遅延に備えて、一定量の安全在庫を
常に確保し、在庫量が一定レベルを下回ったら発注します。
・メリット: 欠品リスクを大幅に低減できます。
・デメリット: 過剰在庫になる可能性があります。
・対策: 需要変動やリードタイムのばらつきを考慮して、適切な安全在庫量を設定する
必要があります。
●かんばん方式
・方法: 後工程から前工程へ、必要な部品の種類と量を指示する「かんばん」を渡し、
前工程はその指示に基づいて部品を供給します。
・メリット: 必要な時に必要な量だけを調達できるため、無駄な在庫を削減できます。
・デメリット: サプライヤーとの連携が不可欠であり、導入に手間がかかる場合があり
ます。
・対策: サプライヤーとの情報共有体制を構築し、スムーズな運用を目指す必要があり
ます。
2. 在庫管理の方法
多品種少量生産では、多くの種類の部品や資材を管理する必要があるため、以下の方法
を組み合わせることが重要です。
●ABC分析
・方法: 在庫金額や使用頻度などに基づいて、部品や資材をA（重要度高）、B（重要度
中）、C（重要度低）の3つのグループに分類し、それぞれのグループに対して異なる
管理方法を適用します。
・Aグループ: 重点的に管理し、発注頻度を高めたり、安全在庫を少なめに設定したり
します。
・Bグループ: AグループとCグループの中間的な管理を行います。
・Cグループ: 発注頻度を低くしたり、ある程度の量をまとめて発注したりするなど、
簡略化した管理を行います。
●定量発注方式
・方法: あらかじめ設定した発注点（在庫量がこのレベルになったら発注する）を下
回ったら、一定量を発注します。
・メリット: 発注タイミングが明確で、管理が容易です。
・デメリット: 需要変動が大きい場合、欠品や過剰在庫が発生する可能性があります。
・対策: 需要変動に合わせて、発注点や発注量を定期的に見直す必要があります。
●定期棚卸
・方法: 定期的に（週に一度、月に一度など）、倉庫内の在庫数を実際に数えて記録
し、帳簿上の在庫数と照合します。
・メリット: 帳簿上の在庫数と実際の在庫数のずれを把握し、在庫管理の精度を高める
ことができます。
・デメリット: 棚卸作業に時間と手間がかかります。
・対策: バーコードやRFIDなどの技術を活用して、棚卸作業の効率化を図ることが
重要です。
●ITシステムの導入
・方法: 在庫管理システム（WMS）や生産管理システム（MES）などを導入し、
部品や資材の入庫・出庫、在庫状況などをリアルタイムに管理します。
・メリット: 在庫状況を正確かつ迅速に把握でき、発注ミスや在庫不足を防ぐこと
ができます。データ分析に基づいた在庫最適化も可能です。
・デメリット: 導入コストや運用コストがかかります。
・対策: 自社の規模や業務内容に合ったシステムを選定し、段階的に導入していく
ことが望ましいです。
3. 発注・在庫管理のポイント
・正確な需要予測: 過去の販売実績、市場動向、顧客からの情報などを総合的に分析
し、可能な限り正確な需要予測を行うことが重要です。
・サプライヤーとの連携強化: サプライヤーと密にコミュニケーションを取り、納期
や品質に関する情報を共有することで、安定した部品や資材の調達につなげます。
・リードタイムの把握と短縮: 部品や資材の発注から納入までのリードタイムを正確
に把握し、可能な限り短縮する努力が必要です。
・標準化の推進: 可能な範囲で部品や資材の標準化を進めることで、在庫の種類を減
らし、管理を効率化できます。
・トレーサビリティの確保: どの製品にどの部品や資材が使われたかを追跡できる
体制を構築することで、品質問題発生時の対応を迅速に行えます。
・定期的な見直しと改善: 発注方法や在庫管理の方法は、状況に合わせて定期的に見直
し、改善を続けることが重要です。
・従業員への教育: 発注・在庫管理の重要性を従業員に理解させ、適切な知識とスキル
を習得させるための教育を行うことが不可欠です。
多品種少量生産における発注・在庫管理は複雑で難しい面もありますが、上記のポイント
を踏まえ、自社の状況に合わせて最適な方法を組み合わせることで、効率的な管理体制
を構築することができます。
