生成AIのChatGPTを使って製造業の業務効率化・生産性向上を図る？使ってみた事例や注意点を解説
「マシニングセンターの予防保全手順書・チェックリスト」を生成AIで作成して
見ました。
私は、マシニングセンターを操作したことはありません。全くの素人ですが、以下の
通り作成が可能です。出来栄えについては、皆さんで評価してください。
★参考記事
https://monozukuri-japan.seesaa.net/article/503472293.html
＜プロンプト1＞
最初に、マシニングセンターの予防保全で特に注意が必要な点を教えてください。
＜生成AIの回答1＞
マシニングセンターの予防保全で特に注意が必要な点を以下にまとめます。
これらのポイントを重視することで、機械の性能を維持し、故障のリスクを減らす
ことができます。
1. 潤滑システムの管理
（1）定期的な潤滑剤の補充と交換
潤滑不足は摩耗や焼き付きの原因になります。各軸やガイドレール、ボールネジなど
の潤滑箇所を定期的に確認し、必要に応じて適切な潤滑剤を補充・交換します。
（2）潤滑剤の種類と品質
使用する潤滑剤の種類が機械の仕様に適しているか確認し、劣化した潤滑剤を使用
しないようにします。
2. 冷却システムの管理
（1）冷却液の量と品質
冷却液の液位を定期的に確認し、必要に応じて補充します。冷却液が汚れたり変質
したりしている場合は、早めに交換します。
（2）冷却システムのフィルタ
冷却液フィルタが詰まっていると冷却性能が低下するため、フィルタの定期的な点検
と清掃を行います。
3. 精度の維持
（1）キャリブレーション
定期的に機械のキャリブレーションを行い、加工精度を維持します。特に重要な部品
の加工後や長期間の使用後に行うことが推奨されます。
（2）バックラッシュの確認
各軸のバックラッシュ（機械の遊び）の確認と調整を行います。バックラッシュが大
きいと加工精度に影響します。
4. 電気系統の点検
（1）配線と接続の確認
電気配線の緩みや損傷、腐食がないか定期的に点検し、異常があれば即座に修理または
交換します。
（2）制御盤の点検
制御盤内の部品や配線の状態を確認し、埃や汚れを清掃します。また、冷却ファンや
フィルタの点検も行います。
5. 機械の動作と異音
（1）異常振動や異音の確認
機械が動作中に異常な振動や音が発生していないかを常に注意し、異常が見られた場合
はすぐに点検します。
（2）軸のスムーズな動作
各軸の動きがスムーズであることを確認し、異常な抵抗や引っ掛かりがないかをチェッ
クします。
6. フィルタとクリーンエアシステム
（1）エアフィルタの定期点検
エアフィルタが詰まっていると機械の冷却やエア供給に影響するため、定期的に点検
と清掃を行います。
（2）エアラインのドレイン
エアライン内の水分や汚れを定期的にドレインして、エアの品質を保ちます。
7. 安全装置の確認
（1）非常停止ボタンと安全カバー
非常停止ボタンの動作確認や安全カバーの状態を定期的に点検します。これらの装置が
正常に作動しない場合、重大な事故につながる可能性があります。
8. 定期点検の記録と分析
（1）点検記録の管理
各点検作業の記録を詳細に残し、保全履歴を管理します。これにより、トラブルの傾向
を分析し、予防保全の計画を改善することができます。
（2）異常の早期発見と対応
点検結果を基に異常を早期に発見し、迅速に対応することで、大きな故障を未然に防ぎ
ます。
＜プロンプト2＞
工場で稼働しているマシニングセンターの予防保全の手順書、および予防保全チェック
リストを作成してください。
＜生成AIの回答2＞
工場で稼働しているマシニングセンターの予防保全の手順書とチェックリストは、機械
の長期的な性能維持と故障の防止に重要です。以下に、手順書とチェックリストのテン
プレートを提供します。
予防保全の手順書
1. はじめに
予防保全の目的は、マシニングセンターの安定稼働を確保し、生産効率の向上および突発
的な故障の防止を図ることです。本手順書は、定期的な点検および保全作業の実施手順
を示します。
2. 保全スケジュール
日次点検：毎日稼働前後に実施
週次点検：毎週末に実施
月次点検：毎月初めに実施
半年次点検：半年ごとに実施
年次点検：年に一度実施
3. 日次点検手順
（1）外観点検
- 機械外装の汚れや損傷をチェックし、必要に応じて清掃。
- ケーブルや配線の緩みや損傷の確認。
（2）潤滑チェック
- 各軸のガイドレールやボールネジの潤滑状態を確認し、必要に応じて潤滑剤を補充。
（3）冷却液の確認
- 冷却液タンクの液位を確認し、適正量に調整。
- 冷却液の汚れや変色がないかをチェックし、必要に応じて交換。
（4）作動確認
- 主軸や各軸の動作確認。
- 異音や異常振動がないかを確認。
4. 週次点検手順
（1）フィルタの点検・清掃
- 各フィルタ（空気、冷却液）の状態を確認し、必要に応じて清掃または交換。
（2）オイルチェック
- 各油圧システムや潤滑システムのオイルレベルと状態を確認し、必要に応じて
補充や交換。
（3）センサ・スイッチの確認
- リミットスイッチ、エンドストップ、その他のセンサの動作確認。
5. 月次点検手順
（1）精度確認
- 加工精度の確認およびキャリブレーションの実施。
（2）駆動系の点検
- ベルトやチェーンの張り具合と摩耗の確認。
- 必要に応じて調整や交換。
（3）安全装置の点検
- 非常停止ボタンや安全カバーの動作確認。
6. 半年次点検手順
（1）電気系統の点検
- 配電盤や制御盤のチェック。
- 電気配線の緩みや損傷の確認。
（2）モーターの点検
- 主軸モーターやサーボモーターの動作確認。
- 異常温度や振動の確認。
7. 年次点検手順
（1）総合点検
- 全ての機械要素、電子機器の総合的な点検。
- 必要に応じて部品交換や大規模な修理を実施。
8. 記録の管理
- 点検および保全作業の記録は、専用の記録用紙またはデジタルフォーマットに記載
し保管する。
予防保全チェックリスト
日次チェックリスト
- [ ] 外観点検
- [ ] 各軸の潤滑確認
- [ ] 冷却液の液位確認
- [ ] 主軸および各軸の動作確認
週次チェックリスト
- [ ] フィルタの点検・清掃
- [ ] 各油圧・潤滑オイルの点検
- [ ] センサ・スイッチの動作確認
月次チェックリスト
- [ ] 加工精度の確認
- [ ] 駆動系の点検
- [ ] 安全装置の点検
半年次チェックリスト
- [ ] 電気系統の点検
- [ ] モーターの点検
年次チェックリスト
- [ ] 総合点検
この手順書とチェックリストを基に、具体的な機械の仕様やメーカーの指示に従って詳細
を調整し、現場の状況に合わせた保全計画を策定してください。
＜プロンプト3＞
日次チェックリストの以下の項目について、詳細内容を教えてください。
外観点検、 各軸の潤滑確認、 冷却液の液位確認、 主軸および各軸の動作確認
＜生成AIの回答3＞
日次チェックリストの各項目について、詳細な内容を以下に説明します。
1. 外観点検
（1）機械外装の確認
機械全体の外観を確認し、目に見える汚れ、油漏れ、錆、傷、その他の異常がないか
チェックします。
特に機械の隙間や配線、ホースなどの部分に汚れや油の付着がないか確認します。
（2）ケーブルや配線の状態確認
電源ケーブルや制御ケーブルがしっかりと接続されているか、緩みや損傷がないかを
確認します。
配線が摩耗していないか、被覆に破れがないかもチェックします。
（3）機械周辺の整理整頓
機械の周辺に不要な物品が置かれていないか確認し、作業環境を整備します。
2. 各軸の潤滑確認
（1）潤滑ポイントのチェック
各軸のガイドレールやボールネジなどの潤滑ポイントを確認し、適切に潤滑されている
かをチェックします。
潤滑が不十分な箇所には適切な潤滑剤を補充します。
（2）潤滑剤の種類と量の確認
使用する潤滑剤が機械の仕様に適しているか確認します。
過剰に潤滑剤を使用していないか、または不足していないかを確認します。
3. 冷却液の液位確認
（1）冷却液タンクの確認
冷却液タンクの液位を目視で確認し、規定のレベルに達しているかをチェックします。
液位が低い場合は、適切な冷却液を補充します。
（2）冷却液の品質チェック
冷却液が汚れていたり、変色していたりしないか確認します。汚れや変色が見られる場合
は、冷却液の交換を検討します。
冷却液の濃度や成分が仕様に適しているかも確認します。
4. 主軸および各軸の動作確認
（1）主軸の動作確認
主軸主軸を空転させて、正常に動作するかを確認します。
異常な振動や音がないか、過度の発熱がないかをチェックします。
（2）各軸の動作確認
X軸、Y軸、Z軸など各軸を手動で動かし、スムーズに動作するか確認します。
各軸の動作中に引っ掛かりや異常な抵抗がないかをチェックします。
リミットスイッチやホームポジションの位置が正確に機能しているか確認します。
（3）制御システムの動作確認
CNCコントローラーが正常に作動し、各軸の動作指示に適切に応答するか確認します。
これらの日次チェックリスト項目の詳細をしっかりと確認することで、マシニング
センターの安定した稼働を維持し、突然の故障を防ぐことができます。定期的なチェ
ックと早期の問題発見が予防保全の重要な要素です。
★参考記事
https://monozukuri-japan.seesaa.net/article/503472293.html
