発注元から見た下請け工場の魅力ある4つの差別化技術
ものづくり企業経営者のための「利益の出る工場改革」ケース・スタディー。
ものづくりドットコムに寄せられた質問に対する専門家の回答例を紹介します。
事例1．5S活動で挫折しない進め方は
従業員30名の部品加工企業の経営者です。
製造の基本として5Sに重要性は理解しており、従業員と一緒に整理整頓のツールを
決めていつも指示しているのですが、生産に追われて気づいてみると仕掛品や手直
し品が通路に積まれ、工具も本来の場所に戻ってきません。
決めたことが守れるようになるコツがありましたら教えてください。
★回答は＜こちら＞
事例2．多品種少量生産におけるコストダウンの方法
創業35年従業員数80名の信号接続ケーブル加工会社です。
生産の60%は自動車メーカーのTier2として、ほぼ同仕様の製品をインライン
で流していますが、受注量の減少に対応して自動車に限定しない特注品に注力して
います。ここ7年ほどの積極的な営業の成果もあり、順調に受注量/金額を伸ばして
いますが、慣れない多品種少量製品が増えたために管理工数の増大に苦しんでいます。
また購入部品のロットも小さいため、単価の上昇は相当のものがあり、なかなか黒字
化ができない状況です。
多品種少量生産におけるコストダウン（原価低減）の方法がありましたら、ぜひご
教授願います。
★回答は＜こちら＞
事例3．多種少量生産での納期順守方法は
金属部品の切削加工を主に15人ほどでやっております。
ほとんどの注文が1個～20個、月間注文数は平均300件という典型的な多種少量生産で
、納期も長いものは1か月、急ぎの場合はFAXで図面が届き当日中に発送を頼まれるこ
ともあります。
もちろん現場にたくさん仕掛かっている時は、特急品を断るのですが、常時数十件が
仕掛かっている状態で、ちょっと判断を間違えると大量の納期遅れが発生し、何度か
発注元に迷惑をかけてしまいました。
何とか納期の順守率を上げる方法はないでしょうか？
★回答は＜こちら＞
事例4．発注元からの厳格な要求仕様に応えるには
自動車メーカーで使用している電子部品を作っている社員800人の企業の設計課長
です。車の電子系の技術がどんどん高度化するにつれ、部品に対する要求も厳しく
なっており、トラブルが起こるたびに検査項目が増えてきています。
非常にマイナーな設計変更、改良を加えるたびに、すべての信頼性試験をすると1か
月近い期間と多数のサンプルが必要となり、その費用はばかになりません。
もちろん市場品質問題を起こせば膨大な対応費用が発生しますので、設計品質を上
げるのは前提条件です。
設計品質と設計期間、製品トータルコストを最小限に収める方法について、是非ご
意見をお聞かせください。
★回答は＜こちら＞
事例5．メンテナンス業務の収益化を図るには
業務用電動昇降機の製造、販売を主たる事業とする100名ほどの企業です。
設計ができる技術者を20名抱えているために、特殊仕様にも短納期で応えるところ
が好評で、2800社以上の顧客企業を抱えて特注品市場では60%の国内シェアを確保
し、量産品の価格競争にも巻き込まれずに堅調な業績を続けています。
これまで保守部品販売、修理や定期点検などのメンテナンスはお客様へのサービス
扱いで、次の注文を獲得する意味でもその部分だけ見れば赤字状態で対応してきま
した。
世間ではスマイルカーブと言って、メンテナンス部門が高収益を上げている企業も
あると聞きます。今後のさらなる業績向上のために、メンテナンス部門の黒字化を
検討していますが、従来顧客からの反発が怖くてなかなか切り出せません。
どのような手順でメンテナンス部門の改革を進めたら良いでしょうか?専門家の皆
様のご意見をお聞かせください。
★回答は＜こちら＞
