ダイハツの不正はなぜ起こったのか？悲痛な訴えがが届かない組織風土！
部品製造メーカーの中には「いつかは最終製品を作るメーカーになりたい」と
いう志を持つ企業がかなりの数存在します。
ただ、いきなり設計部を設けたとしても、すぐにオリジナル製品が設計できる
わけではありません。
1．設計メーカーへのステップ
ステップとしては、受注した部品の加工から事業を始め、対応できる加工技術
を増やし、そのうち組み立てを手掛けるようになって、徐々に設計のノウハウ
を蓄えるうちに設計メーカーとなるといったケースが考えられます。
得意先のメーカーから寄せられる要望にきめ細かく応えていくうちに、部品
加工以外にも、ちょっとした組立加工ができるようになり、対応しきれない
加工方法については、それぞれの領域で優れた技術を持つ中小メーカーと協力
関係を構築していき、いつしか、一つの製品を丸ごとOEM製造できるように
なり、そうしているうちに自社ブランド製品を設計開発から製造・販売まで
手掛けられるように技術を磨いて実力をつけていくことです。
そうすることによって、当初営業部門は営業活動に強くなくとも、取引先の
工場から頼まれる仕事なら何でもできるようになろうと『自分たちのモノ
づくり領域を広げていく』という方針で貫いて行くことによって工場のすべ
ての組織が、開発のノウハウや手順を習得し事業領域がおのずと広がって行
くものと考えられます。
最終製品の販売を狙うのではなく、取引先からの要求にこたえる受注生産に
徹するというのが、中小製造業の成功のポイントです。
お客さまにとって、金属加工はA社、プラスチックならB社、組立はC社と別々に
頼むよりも1社にまとめて頼めた方が進捗管理・輸送などの手間を省けます。
『モノづくりワンストップ体制』をしくことにより、得意先企業の発注担当者の
手間を省く“サービス”を提供することだけでなく、お客さまの要望を基に、改善
提案、アイデアでモノづくりを進化するような会社に成長して行けるのだと
思います。
2．製造部門の強化が必要
冒頭に述べたように、いきなり設計部を設けたとしても、その活動は製造部門と
連携がうまく取れずに、宙に浮いた存在となってしまい、かえって設計部がネック
となってしまいます。
製造部門の業務を広げながら、製造技術的な開発の仕事を習得していくやり方が
受注生産工場にとって開発メーカーへの早道と考えます。
また優れた製造ノウハウに裏付けされた設計を行うことによって、品質・コスト
の面で優れた製品ができるというものです。
