パイプ製品の発注、工程ごとに分けていませんか?ワンストップ化で変わる3つのこと

パイプが繋ぐご縁を大切に。新卒入社してから株式会社MATSUMURAの4代目社長を務めています古川です。

パイプ製品ができるまでには、意外と多くの工程があります

金属のパイプ製品は、一本の素材からいきなり完成するわけではありません。たとえば次のような工程を経て仕上がります。

1.切断
2.曲げ
3.端末加工(端の形を整える加工)
4.ろう付け(部品同士を接合する加工)
5.検査

製造業の現場では、こうした工程ごとに得意な会社へ別々に発注することも珍しくありません。
それぞれの専門性を活かせる反面、困りごとが出てくることもあります。

工程を分けて発注すると起こりがちなこと

1. 発注・管理の手間が増える

工程ごとに見積もり、発注、納期確認が必要になります。担当者の負担は意外と大きく、本来の業務を圧迫してしまいます。

2. 納期が読みにくくなる

工程ごとに会社が変わると、その間の運搬や受け渡しの時間がかかります。どこか一社の遅れが、全体の遅れになってしまいます。

3. 不具合が起きたとき、原因の特定に時間がかかる

複数社が関わっていると、どの工程で問題が起きたのか見極めるのに手間がかかります。

ワンストップにすると、何が変わるのか

こうした課題の解決策のひとつが、切断から検査まで一社で対応する「ワンストップ体制」です。

・窓口が一つになるので、発注や管理の手間が減ります
・工程間の受け渡しが減るので、納期の短縮につながります
・全工程を把握しているので、不具合の原因も追いやすくなります

MATSUMURAでは、切断、曲げ、端末加工、炉中ろう付け、品質検査までを自社で一貫して行っています。治具や金型も自社で設計・製作しています。

試作の1本からご相談いただけます

「量産の前に、まず1本だけ試したい」という場面は、開発の現場では日常的にあります。
MATSUMURAでは図面1枚から、試作はもちろん量産まで対応しています。

機械メーカーだった経験を、加工の現場に活かす

実は当社は、かつてパイプ加工機の設計・製造・販売を手がけていた機械メーカーです。
現在は機械の製造は行わず、パイプの加工に専念しています。

機械の仕組みを知り尽くしているからこそ、「この形ならどう加工すれば無理なく仕上がるか」を、加工の側から考えることができます。図面通りに加工するだけでなく、工程をまとめてコストを下げる提案や、軽量化・強度向上につながる設計の提案もできるのは、この経験があるからです。

得意としているのは鉄やステンレスのパイプ加工です。チタンなど難しい素材についても、お客様と協力しながら製品化に取り組んでいます。