会社の借金で眠れない…9割が知らない個人保証の外し方
「また今月も納期に追われている...」「なぜうちの工場は効率が上がらないんだ...」
そんな悩みを抱えている製造業の社長様、実は生産効率を上げるのに、難しい理論や高額な設備投資は必要ありません。今回は、広島の製造業T社が3ヶ月で生産効率を20%向上させた、誰でもできる簡単な5ステップをご紹介します。
なぜ生産効率が上がらないのか？中小企業の3つの落とし穴
1. ベテラン依存の属人化問題
「この作業は山田さんじゃないとできない」「田中さんが休むと生産が止まる」。こんな状況に心当たりはありませんか？実は、中小製造業の約7割がこの問題を抱えています。
2. どんぶり勘定による非効率
「だいたいこれくらいの時間でできるはず」という感覚的な生産管理。実際の作業時間を測定していないため、どこにムダがあるのか分からない状態です。
3. 改善活動の形骸化
「改善提案制度はあるけど、誰も提案しない」「朝礼で改善を呼びかけるだけ」。形だけの改善活動では、現場は変わりません。
今すぐできる！生産効率を上げる簡単5ステップ
ステップ1：作業の見える化（所要時間：1日）
まずは主要製品を1つ選び、作業工程をストップウォッチで測定します。「組立：15分」「検査：5分」「梱包：3分」といった具合に、全工程の時間を紙に書き出すだけ。特別なシステムは不要です。
**ポイント**：ベテランと新人、両方の作業時間を測定すると、意外な発見があります。
ステップ2：ムダの発見と削減（所要時間：3日）
測定結果を見ながら、現場を歩いてみましょう。「なぜ部品を取りに往復しているのか？」「この検査は本当に必要か？」素朴な疑問から、改善のヒントが見つかります。
**実例**：T社では、部品置き場を変更しただけで、1日あたり30分の移動時間を削減できました。
ステップ3：標準作業手順書の作成（所要時間：1週間）
難しく考える必要はありません。スマートフォンで作業風景を動画撮影し、重要なポイントを箇条書きにするだけ。これで誰でも同じ品質で作業できるようになります。
**コツ**：最初は1つの製品だけで構いません。成功体験を積んでから横展開しましょう。
ステップ4：5S活動の徹底（所要時間：2週間）
整理・整頓・清掃・清潔・躾。基本中の基本ですが、これだけで作業効率は10%向上します。工具の定位置化、作業台の高さ調整など、小さな改善の積み重ねが大きな成果を生みます。
ステップ5：PDCAサイクルの定着（所要時間：1ヶ月）
週1回、15分だけでいいので改善ミーティングを開催。「今週うまくいったこと」「来週挑戦すること」を共有するだけで、改善が文化として定着します。
広島の製造業T社の成功事例
広島市で金属加工業を営むT社（従業員20名）は、まさにベテラン依存に悩んでいました。
**実施前の課題**
- 特定の職人しかできない作業が全体の40%
- 月平均60時間の残業
- 納期遅れが月2〜3件発生
**5ステップ実施後の成果（3ヶ月後）**
- 生産効率20%向上
- 残業時間40%削減（月60時間→36時間）
- 納期遵守率100%達成
T社の社長は語ります。「最初は半信半疑でしたが、作業を見える化しただけで、こんなにムダがあったのかと驚きました。今では若手社員も活き活きと改善提案をしてくれています」
よくある失敗パターンと対策
1. 一度に全部やろうとする
→ まずは1つの製品、1つの工程から始めましょう
2. 現場の声を聞かない
→ 改善案は必ず作業者と一緒に考えましょう
3. 継続できない
→ 週1回15分のミーティングから始めれば続きます
まとめ
生産効率の向上は、特別な才能や高額投資がなくても実現できます。大切なのは、小さな一歩を踏み出すこと。まずは明日、ストップウォッチを持って現場を歩いてみませんか？
もし「うちの会社でもできるだろうか？」と不安な方は、ぜひ一度ご相談ください。27年間、中小企業の現場に寄り添ってきた経験から、御社に最適な改善方法をご提案します。
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